今回の生産背景の舞台は、岡山県倉敷市児島にある機屋です。児島は、国産ジーンズをはじめとした繊維産業の集積地として知られる地域ですが、その土台には長年産業を支えてきた現場があります。
今回の生地に使われているセルビッジのヘビーウェイトダック生地も、そうした児島の産地基盤の中で織られています。
創業は1948年、家に保管されていた織機を使って製織を始めたことが出発点でした。創業者が少年期のころ、4台の織機を実際に動かしながら自らで扱いを覚え、以後、台数を増やしながら体制を築いてきました。
現在は三代目が現場を担い、数名の職人とともに生産を続けています。基盤になっているのは、4台の織機から手探りで始まったマニュアルには置き換えきれない知見。そこから長年にわたって織機ごとの特性を見極めてきた判断の蓄積が、日々の生地づくりに生かされています。
使われているのは、昭和40年代から50年代にかけて製造された旧式のシャトル織機。当時は一定周期で設備を更新するのが一般的でしたが、こうした旧式シャトル織機はすでに製造が終了しており、置き換えのきかない存在になっています。セルビッジ生地を織るというだけでなく、織機を維持しながら稼働させ続けること自体がすでに現場の技術領域に入ります。
製織そのものはもちろん、織機の状態をどう保ち、どう見極めるかにも難しさがあります。部品や製造元がすでに存在せず、修理方法が確立されていない機体がほとんどであるため、予備部品を確保しながら、個体ごとの特性やクセを踏まえて運用していきます。
旧式織機には、標準的な手順で進められる部分とその場で判断を要する部分が混在しており、長く積み上げてきた経験がそのまま品質に結びつきます。この機屋が旧式織機を使い続ける理由は、継続的な需要に対して供給責任を果たすこと、そしてこの地域で積み上げられてきた生地づくりをつなぎ続けることにあります。
結果として、設備更新よりも今ある設備の中で精度を高めていくことが主軸に。"目の前の生地をどうすれば良いものにできるか" 織機の状態と織り上がりを結びつけながら常に改善を積み重ね、その繰り返しが生地の土台を形づくっています。
現場にあるのは、効率化を優先した作業ではなく、創業から続く人の手を介すシンプルな工程。ただその工程には織機や生地の状態を常に見極める、マニュアルだけでは捉えきれない難しさがあります。
現状を完成形とせず、国産生地としていかに生地のクオリティを高めていけるかを、際限なく問い続ける姿勢が残っています。
